在高温工业环境中，设备的稳定运行离不开润滑脂的有效保护。然而，高温极易导致润滑脂氧化、硬化、分油甚至碳化，使其润滑性能急剧下降，加速设备磨损。因此，针对高温设备的润滑脂加注，绝非简单的填充操作，而是一套涵盖严格清洁、精准选脂、规范加注及后续监控的系统工程。首要且常被忽视的环节是加注前的“特殊清洁”。高温设备，尤其是长期运行的部位，旧脂往往已发生变质，并与粉尘、金属磨屑等杂质混合形成顽固污垢。简单的擦拭无法满足要求。必须使用专用清洗剂和工具（如不起毛布、塑料刮刀）彻底清除旧脂与所有污染物。对于缝隙和注脂口，可采用高压清洗或溶剂冲洗，并确保清洗剂完全挥发干燥，避免与新脂发生化学反应。任何残留的旧脂或杂质都会成为新脂污染的源头，导致其提前失效。

清洁完成后，加注过程同样需要特殊对待。首先，必须选择经过认证、耐高温性能优异的专用润滑脂，其滴点、氧化安定性等指标需远超设备常规工作温度。加注工具，如脂枪、输送泵和管线，必须专用并保持清洁，防止交叉污染。加注时，应遵循“少量多次”的原则。高温环境下，润滑脂膨胀系数较大，一次性加注过量会导致密封压力激增，损坏密封件，并因搅动发热加剧脂的氧化。正确的做法是，通过设备设计的注脂嘴，缓慢注入，直至观察到有少量新脂从密封处溢出为止，这表示旧脂已被基本排出，空间被新脂填充。同时，加注应在设备运行或刚刚停机尚有余温时进行，此时脂的流动性较好，更易于均匀分布和排出旧脂。

为防止加注后的润滑脂在高温下快速失效，还需建立持续的监控机制。定期通过红外测温仪监测轴承等润滑点的运行温度，异常升温往往是润滑失效的早期信号。同时，按计划采集脂样进行分析，检测其稠度、含水量及污染度变化。此外，合理的再润滑周期至关重要，它应基于设备的工作温度、负载、运行时长及油脂制造商建议综合制定，而非固定不变的时间间隔。通过将特殊的清洁流程、精准的加注手法与科学的周期管理相结合，才能构建起针对高温设备的有效润滑防线，显著延长润滑脂服务寿命，保障设备在严苛工况下的可靠性与生产效率，最终降低因润滑失效导致的非计划停机和维修成本。